“识别浪费”:引燃中国制造业的思维升级

文/海智在线

 

  随着全球经济的发展,中国制造业迅猛成长,但同时中小型企业大军面临着转型升级的巨大压力。在供给侧改革的大背景下,同质化竞争激烈,降本增效已成为中小型企业迫在眉睫的大事。
  
  中国制造加工企业获利难,特别是中小型企业面对人力成本增加、原材料上涨等压力,挣扎着生存,更别提站稳脚跟了。为了帮助更多制造型企业获取利润空间、改善生存环境,海智在线从识别浪费做起,在全国制造业核心重镇携手行业专家走访万家工厂,识别七大浪费,改善精益生产,以实现真正落地的微改善和微升级。

 


  
  识别“七大浪费”
  
  外资企业一般会用“TIMWOOD”来识别七大浪费。
  
  T:Transportation 搬运浪费
  
  在生产过程中,搬运经常会出现。搬运期间只会对产品或者材料发生空间、地理位置的转移,不会发生任何增值变化,包括产品的外观、功能和形式均无变化,但搬运又是必需的,所以这种浪费被称为必要不增值浪费。
  
  I:Inventory 库存浪费
  
  库存包括原材料、半成品和产品等,一般库存的出现会占用企业的资金,对工厂的现金流影响较大。
  
  M:Motion/ Movement 动作浪费
  
  加工产品时,一般需要人工处理,包括移步、弯腰,或者转身扭体,占用的都是时间成本,这些都是动作浪费。
  
  W:Wait 等待浪费
  
  在生产现场,经常会出现“等人员、等信息、等材料”的现象,多半是由于计划人员排班调配没安排好造成的,这种等待时间完全可以通过合理安排避免发生。
  
  O:Over production 过度生产
  
  很多企业为了保证合格品数量,经常会存在过度生产的现象。比如,客户需求量是100个,生产计划人员担心生产部门没有能力保证合格品的数量,实际生产往往多出客户需求,下了110个数量的订单。当生产人员拿到该订单后,生产部门综合了当时作业人员的工作状态、设备故障率等情况,又增加了15%的数量,生产了130个。如果生产部门比较幸运,不良品较少,最终生产结束后会造成浪费。
  
  O:Over process 过度加工
  
  例如,客户要求精度30±0.1mm,而有些公司为了强调自己工厂的技术实力,直接按照公司的最高标准来完成订单,做到30±0.002mm。这种结果对客户来说肯定满意,但对公司则意味着人员技能、设备精度和工装价格都要高出很多,变相提高了成本,属于过度加工。
  
  D:Defect 不良浪费
  
  不良浪费包括报废和返工。报废会造成原材料、工时、设备折旧和人员能耗的损失;而如果返工,则需要额外的工时、能耗和设备折旧,这些都是成本。
  
  除了以上七大浪费,通常被人所熟知的还有“人力浪费”。
  
  正确理解“人力浪费”
  
  很多制造企业误以为精益生产追求的“少人化”和“省人化”——即避免“人力浪费”,就是要削减员工。实质上,以上两点与“砍人”一点儿关系都没有。前者可以做到用人灵活、弹性,根据客户订单来安排人手;后者可以通过简易自动化帮助员工省时省力,高效完成工作。
  
  少人化
  
  少人≠减人。减人通常理解为减少员工,增加单位人工的产值,减少工时的成本,减少工资;而少人在精益生产中并不是指人少了,而是用计划生产量的高低来决定产量。比如,当需要生产1000个零件时,生产部需安排5个员工进行生产加工,而只需要500个零件时,则只需安排2个员工。人可以灵活变动,这才是“少人化”的内涵。
  
  省人化
  
  省人也不是一般意义上理解的工作岗位上尽量节省人工,而是指以前一个人需要做30秒完成的事情,现在通过简易自动化将作业时间变成20秒。缩短时间,这才是所谓的“省人化”或“省力化”。
  
  万厂改造,实战来袭!
  
  为了帮助制造型企业识别浪费、提高利润、增强生存能力,海智在线携手精益专家走访了大大小小许多工厂,并在现场把脉诊断。前期的大量案例走访,进一步论证了“识别浪费”是最快速帮助工厂降低成本的方法之一。
  
  优化检验方法,可减少80%的浪费
  
  2017年9月,海智在线邀请了精益专家蔡海林为一家年产值5000万元,专业从事五金产品设计、生产及销售的独资企业做精益诊断。
  
  本次诊断过程中,蔡海林在工厂老板和生产管理负责人的陪同下,对生产车间、检验区、仓库和物流等区域一一进行考察识别。当他来到机加工生产车间时,一个场景引起了他的注意:他看到车间的一半区域堆放着大量的半成品和成品,在此区域还有检验人员正在对产品进行检验。经过与现场员工的深入交流,他最终找到了问题的根源。
  
  蔡海林对这家工厂分析说,正是由于它们的某个零件在出货前必须经过一项非常复杂的全检(每个产品必须经过6个工具检验)才能包装出货,检验所耗费的时间比较长,影响了整个生产流程的顺利进行。也正是由于这个瓶颈,导致工厂生产线上堆满了货物。这个复杂的检验工序也让工厂不得不增加多次搬运和一些临时存储,最终因为一个检验环节,造成了检验人员、库存及搬运大量的浪费。
  
  蔡海林表示,优化检验方法,利用一些专业的检测工具替代原先的6个通止规,可以大幅度提升生产效率,减少50%的人员浪费、近80%的搬运浪费以及不必要的存储浪费。
  
  区域小改善,1年可省80万
  
  2017年10月,海智在线邀请了拥有近20年企业管理咨询经验的专家赵佳石为一家年产值为9000万元的从事机械制造的企业做精益诊断。在工厂领导以及部分员工的陪同下,赵佳石从工厂车间生产管理开始着手识别浪费。
  
  赵佳石发现,这家工厂的落料车间里1名工人管理着2台落料设备。他据此对工艺设计及人工工时进行了计算,结果显示,以目前的生产运行状况,1名工人是完全可以管理4台落料设备的,就相当于当前一半的人力是浪费的。在机加工车间的其他地方,他也发现了大量的人力浪费。其实,只需对工厂进行简单的布局调整,这些浪费便可以很好地避免。
  
  例如,工厂可以由1人至少管理3台落料设备,如果按照工厂6台落料设备计算,原来3个人完成的工作,只需要2个人就可以完成,减少1名工人;在机加工车间,优化布局,在不需要追加硬件投资的情况下,可以节约操作人员约8?10人,光1年人员工资这一项就可减少支出约80万元左右。
  
  赵佳石说:“工厂必须加强工艺时间的计算,这样才有助于企业找到浪费并采取措施消除浪费。如果没有现场管理的数据,那么,管理将落入黑洞。”
  
  引燃中国制造业思维升级
  
  海智在线“万厂改造 · 识别浪费”大型制造业精益改善系列活动,融合了行业专家和制造业精英的智慧,以提升中小企业主自我改善的意识,从而提高企业管理能力,增强竞争实力。项目启动会已于2017年12月2日在苏州成功开启,有志之士聚集一堂,怀揣梦想为“制造强国”贡献微薄力量,必将引燃中国制造业的思维升级。

 


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